經(jīng)歷了2008年的國際金融危機(jī)，中國的光伏產(chǎn)業(yè)和多晶硅產(chǎn)業(yè)在2009年走出低谷。盡管多晶硅價格經(jīng)歷了大起大落，市場競爭也越來越激烈，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)仍然實現(xiàn)了跨越式發(fā)展，全年產(chǎn)量突破2萬噸，中國已步入多晶硅生產(chǎn)大國的行列。然而，必須意識到，產(chǎn)能的擴(kuò)張并不意味著競爭力的提升，中國多晶硅企業(yè)在節(jié)能降耗、環(huán)保安全、綜合利用、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品質(zhì)量等方面將面臨新的考驗。

　　多晶硅產(chǎn)能釋放新能源政策推市場增長

　　光伏發(fā)電是構(gòu)建可持續(xù)發(fā)展能源體系的重要組成部分，近幾年由于全球性的“能源危機(jī)”、溫室效應(yīng)以及環(huán)保等壓力，促使世界各國致力于發(fā)展無污染可再生太陽能光伏電池產(chǎn)業(yè)，國際、國內(nèi)太陽能電池產(chǎn)業(yè)迅速增長，對多晶硅的需求量急增，推動了多晶硅產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展。2008年～2009年，盡管國際金融危機(jī)對全球光伏市場有較大的影響，但是全球太陽能電池產(chǎn)業(yè)依然保持著較高的增長速度。2008年全年太陽能電池出貨量達(dá)到7.9GW，比2007年增長97.5%；2009年全球產(chǎn)量已經(jīng)超過10GW，同比增長35%。其中中國太陽能電池產(chǎn)量達(dá)到4GW，占全球總產(chǎn)量的40%。

　　受政策驅(qū)動，2009年中國光伏安裝量超過了歷年累計安裝量，而預(yù)計到2020年，我國太陽能發(fā)電將達(dá)到20GW～30GW。要實現(xiàn)2020年規(guī)劃總目標(biāo)，我國可再生能源總投資將超過3萬億元。國內(nèi)光伏市場如若啟動，將迎來我國光伏及多晶硅行業(yè)發(fā)展的新高潮與新一輪市場需求的增長，新的市場前景值得期待。

　　國內(nèi)外太陽能電池爆炸式的增長也極大地激發(fā)了我國多晶硅產(chǎn)業(yè)的發(fā)展熱潮。在短短兩三年內(nèi)，國內(nèi)多晶硅的投產(chǎn)企業(yè)由2006年的兩家發(fā)展至2009年的20多家，年產(chǎn)量也從兩三百噸發(fā)展至兩萬噸，使得我國光伏產(chǎn)業(yè)原材料的自給率由幾乎為零提高至50%左右，為我國光伏產(chǎn)業(yè)擺脫對外依賴進(jìn)口的局面、實現(xiàn)健康發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。

　　2009年中國多晶硅產(chǎn)量達(dá)20357噸，銷售收入近90億元。2009年產(chǎn)量排在前幾位的企業(yè)主要有江蘇中能、洛陽中硅、大全新材料、四川新光等。雖然國內(nèi)投產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)較多，但產(chǎn)能比較集中，其中國內(nèi)多晶硅前十位企業(yè)的產(chǎn)量占總產(chǎn)量的87%。

　　據(jù)統(tǒng)計，到2009年底，我國多晶硅已建成項目的設(shè)計總產(chǎn)能為4.4萬噸，在建項目的設(shè)計產(chǎn)能為6.8萬噸，合計約11.2萬噸。國內(nèi)多晶硅項目產(chǎn)能增長快速。

　　技術(shù)快速演進(jìn)創(chuàng)新能力決定核心競爭力

　　從生產(chǎn)技術(shù)水平上，我國多晶硅產(chǎn)業(yè)用了幾年時間從百噸級落后水平跨入萬噸級規(guī)�；�生產(chǎn)階段。我國骨干多晶硅企業(yè)近幾年通過自主研發(fā)、系統(tǒng)集成創(chuàng)新、引進(jìn)國外先進(jìn)設(shè)備等方式，經(jīng)過生產(chǎn)實踐積累，已基本掌握改良西門子法千噸級規(guī)模化生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)，技術(shù)水平不斷進(jìn)步。但我國的多晶硅產(chǎn)業(yè)仍屬新興產(chǎn)業(yè)，千噸級規(guī)模生產(chǎn)技術(shù)剛剛起步，在技術(shù)的成熟度、生產(chǎn)成本、綜合利用、管理經(jīng)驗等各方面與國際成熟的先進(jìn)水平相比仍存在一定的差距，“提質(zhì)降耗”的任務(wù)還很艱巨，各技術(shù)環(huán)節(jié)如提純、降耗、綜合利用等尚需優(yōu)化。提高我國企業(yè)的總體技術(shù)水平和國際競爭能力，還必須做以下幾方面工作。

　　一是節(jié)能降耗、提高質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，提高國際競爭力。

　　同國外先進(jìn)水平相比，我國多晶硅在能耗水平和產(chǎn)品質(zhì)量上都有待提升。目前國內(nèi)主要多晶硅生產(chǎn)企業(yè)的綜合電耗普遍在180kWhkg·Si～220kWh/kg·Si；而據(jù)國外報道的資料，國外先進(jìn)多晶硅生產(chǎn)企業(yè)的綜合電耗多在160kWh/kg·Si以內(nèi)。而電價、系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行能力等方面的差距，也使得國內(nèi)大多數(shù)晶硅企業(yè)的生產(chǎn)成本普遍高于國外先進(jìn)企業(yè)水平。

　　產(chǎn)品質(zhì)量也有較大差距。國內(nèi)已生產(chǎn)的多晶硅產(chǎn)品大多為太陽能級的2、3級產(chǎn)品，還不能規(guī)模供應(yīng)滿足半導(dǎo)體集成電路技術(shù)要求用的多晶硅產(chǎn)品。

　　二是必須重視環(huán)境保護(hù)，提升副產(chǎn)物綜合利用技術(shù)水平。

　　目前國內(nèi)多數(shù)項目的環(huán)保指標(biāo)滿足環(huán)評要求，已投產(chǎn)和在建的多晶硅企業(yè)都具有縣級以上環(huán)保審批許可。而且國內(nèi)大多數(shù)多晶硅企業(yè)對四氯化硅綜合利用更加重視，千噸級以上項目大多配有四氯化硅氫化裝置以及氯化氫、氫氣回收系統(tǒng)，副產(chǎn)物的回收率也普遍在95%以上。我國多晶硅生產(chǎn)企業(yè)在引進(jìn)吸收、自主創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，摸索適合各企業(yè)特點的四氯化硅氫化技術(shù)，使四氯化硅轉(zhuǎn)化成三氯氫硅循環(huán)利用，生產(chǎn)多晶硅。但與國外公司相比還有差距，我國多晶硅企業(yè)都是單獨(dú)建廠“各立門戶”，廢物不能自行完全循環(huán)利用，必須自行處理。我國目前多晶硅生產(chǎn)的副產(chǎn)業(yè)綜合利用技術(shù)水平還有較大差距，綜合回收副產(chǎn)品趨同，效益不高。在利用副產(chǎn)物制備高附加值產(chǎn)品如有機(jī)硅系列產(chǎn)品、高檔氣相白炭黑、石英玻璃、氯化鈣、氯化鈉等技術(shù)方面仍未全面掌握，因此必須加快技術(shù)研發(fā)，尋求實現(xiàn)資源相互利用、節(jié)能減排、相互促進(jìn)的良性發(fā)展新模式。

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